水果罐头杀菌过程不容忽视

说起水果罐头，很多人都不太了解。这是一种通过商业无菌来达到产品合格的食物，其中不含任何防腐剂。所谓“商业无菌”，按标准的解释是：罐头食品经过适度的杀菌后，不含有致病性微生物，也不含有在通常温度下能在其中繁殖的非致病性微生物。这种状态叫做商业无菌。

在罐头生产过程中，有几个关键的控制点：

1.原料

2.预煮

3.排气（现在有些厂的工艺中已经将这一步骤撤销）

4.杀菌

5.打检

在这五项中我认为最重要的是杀菌

作为一个生产了十几年水果罐头的工厂，对生产工艺可以说是要求相当严格的。对于每一个步骤的控制也是很认真的在执行。

但是，在今年黄桃罐头的生产初期，因为追求产量，生产主任在与技术厂长、质检部商讨之后决定加快杀菌冷却一体机的转速，以此来减少了杀菌的时间，从而达到产量增加的目的。

在杀菌的过程中，升温的时间其实是没变的，降温的起始点也没变，变化的是罐中心温度保持的时间，从原来的30分钟，减少到了25分钟，或者从原来的28分钟，减少到了24分钟。生产过程中也一直在监控。而且生产出来的产品不论从感官、滋味、气味都与原来无异。

但让我们始料未及的是，我所培养的样品还没出结果的时候，库房出现了状况：

大批鼓盖的成品被打回车间。产品刚刚产气，没有产酸，而我培养箱中的样品在第四天的时候，三个批次的都出现了产酸产气的情况。开始查找原因。

最终确定：

杀菌过程中罐中心温度保持的时长的不足是一大错点。调速机从原来的760r/h，调到810r/h，这一个改变却没有在杀菌初期的升温温度加强，从而导致这三个批次的产品全部返工。浪费了大量的人力、物力，大大的增加了成本，从而减少了利益所得。

通过本次生产事故，车间主任、技术厂长、质检部三方共同检讨并吸取教训。其实本次调速所达到的杀菌程度已经很接近合格的工艺点。但是为什么还是出现了这么严重的事故，出现了如此严重的质量问题。

结论得出：

杀菌温度够了，罐中心温度也达到了，但是，罐中心温度保持的时长被忽略了。时间的减少，导致杀菌的不彻底，一些菌种在休眠了一段时间后又开始进入活跃状态，大量的产酸产气，而使得我们在生产一两天的时间没有发现问题，

还有一个原因是环境因素，现在是夏季，室外的温度与培养箱里的温度相似，所以出现了质检与库房同时出现，如果是在冬季，气温低，也可减少产品损失的概率，从而可以给出一些缓冲时间。

最终我们也想到了，如果我们在加快转速的同时，杀菌温度也随之升高，那么罐中心温度提前到达温控点，保持的时长不变的话，产品也可以避免出现大批质量问题。

通过本次生产事故的发生，作为水果罐头的生产者，我们认识到，在罐头生产过程中的杀菌这道工序中，升温时间和降温时间都不是最重要的，重要的是中心温度保持的时长，不要小瞧多的那2分钟、3分钟，更不可忽视少的那1、2分钟，都将是经验和教训。

结语：

每一次生产中出现的问题，都将是学习的时机。但是，不是每一次学习的机会都有人来买单或买的起这个单。