集团企管处从4月份开始对我公司进行协同管理，主要从搞好“场区卫生、标志醒目、工装整洁、文明作业、规范标准”几个方面进行全面的整改，以期实现规范化、标准化作业。
现结合我们到广东的南海奥瑞金制罐厂和南海柏华制盖厂参观学习的经验，根据我们公司的实际情况，为逐步实现规范化的车间管理，做了一些实际性的工作。
5月份我们去广东南海奥瑞金制罐厂和柏华制盖厂参观学习。一进入南海奥瑞金制罐厂厂区，令我感到惊讶的是，这里今天好像不上班，静悄悄的，厂区内没有一个走动的人。他们的厂长告诉我们，他们这里是封闭式生产管理，每人一岗，各司其职，没有闲人流动。
一进入车间，我们首先看到的是厂内工作制服穿着标准看板，这让我觉得在任何一个细微处都体现这标准化的重要性，想到了5S。即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，关于5S理论的着作逐渐问世，对当时整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了实施5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了其经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
正在我遐想以前在书本上学习的5S在实际中的应用时，他们的厂长给我们介绍说，他们的车间就是合理地组织好现场的各种生产要素，使之有效地结合起来形成一个有机的生产系统，并经常处于良好的运行状态，按整体优化的思想，精细化、规范化、标准化管理，定岗、定员、定量、定责，优化作业环境和现场秩序，用先进的生产工艺流程和操作规程，严格劳动纪律和工艺纪律，做到车间环境整洁，设备完好，信息准确，物流有序，安全生产，实现优质高效的流水线生产系统。这不正是5S的精髓吗！
在参观车间时，看到他们车间有专门的保洁员像搞宾馆卫生一样搞车间卫生，我们很震惊，把生产车间的卫生都看的这么重要，于细微处见精神，其生产的产品也一定不会差。
整个生产车间生产物资安放有序，区域划分生产资料和生产，成品区和生产区划分，生产的层次很清楚。生产线上的员工各司其职，没有一个是浪费的岗位，生产秩序顺畅合理。在柏华制盖厂我们感受深的是他们的岗位职责都细化到每一件物品，每个岗位，每一个人都有质量和评估跟踪，确保生产的各个环节都环环相扣。
车间规范化管理的目的是保证生产现场按预定的目标，使各种生产要素，如：人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）等进行合理配置和优化组合，实行规范化、精细化管理，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。6月集团企管处给我们下达协同管理工作整改通知，要求我们依据我们公司目前车间现场管理现状，对车间规范化管理要不断整改完善。我们对车间规范化的各项不合理、不完善进行一些实际性的工作：
1、进行车间现场整顿工作。全面进行车间进行生产物资进行清点对生产现场要与不要的物资进行清理，以改善作业面有利于生产现场管理。
2、对车间的各类生产资料进行实形定置管理。给各类生产物资的放置点作出明确的标志，标准摆放方法，使生产现场有序整齐，分清生产流程秩序，分清产品秩序，避免混放，乱摆造成车间混乱，原料的误用、不合格品误当合格品，不达到工艺标准要求的产品误发。
3、进行生产现场环境的整改。明确现场整改责任区域，制定岗位责任制度，要求各生产班组按所属区域的生产现场环境进行整理、整顿、优化、清洁，并随时接受公司协同管理小组的监督检查。
4、加强员工教育培训工作。在员工中进行规范化管理制定的宣传、培训、教育是员工执行规范化规程的手段。只有不断地给员工灌输规范化制定标准作业指导书，标准规范他们的作业行为，才能养成员工的自觉性自律性习惯性，员工素质才能不断提高，有利于生产现场的亮丽工程建设，有利于打造积极向上、团结协作的团队。
5、制定岗位职责，明确奖罚，激励员工把好质量关。每个工序我们都制定明确的岗位职责和监督职责，有相对的奖罚权，奖励员工提高本岗位质量，同时激励员工要监督好上工序的质量，环环相扣，共同提高产品质量。
6、制定日常巡查制度、骨干协助管理机台制度、协同管理责任日等各项现场管理制度。加强车间的管理，杜绝车间管理工作中的“跑”（管理不到位，管理约束制度不严）、“冒”（管理制度不适应当前的实际需要）、“滴”（责任不到位，责任不清，奖罚不明）、“漏”（制度不健全或执行不到位）。
7、加强设备技术整改，优化生产工艺，生产工作流程。针对车间内的不合理设计和设备不合理系统进行整改技术改造创新，通过技术改造创新工作，改善设备的技术性能，增加设备的稳定可靠性，维护了产品质量的稳定。通过技术改造创新工作，使车间的布局更加合理化，设备的运作流程更加简捷化、科学化、人性化，减少消耗，减少劳动强度，有效节约生产成本。
通过不断完善车间规范化管理，使我们生产细化到每一点、每一物、每一人，用规范化手册指导和控制生产流程的每一处规程，实现车间工艺规范化管理，建立良好的生产技术秩序，提高产品质量，实现车间劳动规范化管理，合理组织车间的分工和协作，执行计件多劳多得得工资，奖勤罚懒，充分调动员工的积极性和创造性，实现车间的良性循环管理，为企业创造效益。
